低能耗造紙污泥烘干機

　　概述

　　空心槳葉干燥機可與壓濾機、離心機等配套使用，已成功地用于化工、石化、染料、工業(yè)污泥干化，造紙污泥干化，印染污泥干化，生活污泥干化等領域。

　　污泥離心脫水處理成套裝置(污泥濃縮脫水成套設備)是化工污泥處理、自來水生產(chǎn)過程中的污泥處理、工農(nóng)業(yè)污水處理工程中的重要設備。它具有污泥脫水、污泥濃縮脫水一體化處理功能。國際上一般采用全封閉連續(xù)運行的大長徑比臥式螺旋卸料沉降離心機作為污泥脫水的主機，現(xiàn)污泥槳葉干燥機更適應與污泥的干燥，脫水一體機。

　　污泥干燥機（空心槳葉干燥機）設備具有傳熱、冷卻、攪拌的特性使之可以完成以下單元操作：煅燒（低溫）、冷卻、干燥（溶劑回收）、加熱（融化）、反應和滅菌。攪拌槳葉同時又是傳熱面，使單位有效容積內(nèi)傳熱面積增大，縮短了處理時間。

　　設備運作流程操作

　　設備特點：

　　1、全封閉運行，現(xiàn)場清潔無污染；

　　2、絮凝劑、清洗水用量少，日常運行成本低廉；

　　3、設備布局緊湊，占地面積小，可明顯減少征地及基建投資。

　　空心干燥機工作原理：

　　空心軸上密集排列著楔型中空槳葉，熱介質(zhì)導熱油經(jīng)空心軸流經(jīng)槳葉，單位有效容積內(nèi)傳熱面積很大。傳熱介質(zhì)通過旋轉接頭，流經(jīng)殼體夾套及空心攪拌軸，空心攪拌軸依據(jù)熱介質(zhì)的類型而具有不同的內(nèi)部結構，以保證***佳的傳熱效果。

　　在夾套通入熱介質(zhì)加熱的同時，出料口上部同時進行抽濕，這樣大大增加了設備的干燥強度。蒸發(fā)出來的水份由抽濕風機帶出干燥機。

　　設備特性：

　　1．污泥干燥機能耗低：由于間接加熱，沒有大量攜帶空氣帶走熱量，干燥器外壁又設置保溫層，故熱損失很小。

　　2．污泥干燥機系統(tǒng)造價低：單位有效容積內(nèi)擁有巨大的傳熱面，就縮短了處理時間。設備尺寸變小，減少了占地面積。

　　3．處理物料范圍廣：使用不同熱介質(zhì)，既可處理熱敏性物料，又可處理需高溫處理的物料。

　　4．環(huán)境污染小：攜帶空氣量很少，粉塵物料夾帶很少。

　　5．操作費用低。

　　6．操作穩(wěn)定：由于楔型槳葉特殊的壓縮－膨脹攪拌作用，使物料顆粒充分與傳熱面積接觸，在軸向區(qū)間內(nèi)，物料的溫度、濕度、混合溫度及梯度都很小，從而保證了工藝的穩(wěn)定性。

　　工作原理：

　　空心軸上密集排列著楔型中空漿葉，熱介質(zhì)經(jīng)空心軸流經(jīng)漿葉。單位有效容積內(nèi)傳熱面積很大，熱介質(zhì)溫度從-40℃到320℃，可以是水蒸汽，也可以是液體型：如熱水、導熱油等。間接傳導加熱，沒有攜帶空氣帶走熱量，熱量均用來加熱物料。熱量損失僅為通過器體保溫層向環(huán)境的散熱。楔型漿葉傳熱面具有自清潔功能。物料顆粒與楔型面的相對運動產(chǎn)生洗刷作用，能夠洗刷掉楔型面上附著物料，使運轉中一直保持著清潔的傳熱面。漿葉干燥機的殼體為Ω型，殼體內(nèi)一般安排二到四根空心攪拌軸。殼體有密封端蓋與上蓋，防止物料粉塵外泄而充分發(fā)揮作用。

　　  傳熱介質(zhì)通過旋轉接頭，流經(jīng)殼體夾套及空心攪拌軸，空心攪拌軸依據(jù)熱介質(zhì)的類型而具有不同的內(nèi)部結構，以保證較佳的傳熱效果。

　　注意事項：

　　  用戶在安裝機器后，首先檢查主設備、電器、儀表及閥門等是否處于良好狀態(tài)。設備檢查完畢后，在不通電源的情況下，用手盤動電機皮帶輪，要求槳葉軸轉動靈活，沒有卡滯等異常情況。手動盤車2~3周正常后，檢查減速機油位是否正常，然后接通電源，點動電機，看、聽槳葉軸有無異常，在轉動一、二周后，確認無異常，則啟動電機，進行空裁試運行。待試運行正常后，停車再打開進料蓋，啟動攪拌，然后打開加熱介質(zhì)進口閥門，隨著設備內(nèi)物料的增加，需注意觀察傳動裝置是否正常運轉，電器控制臺上電機電流是否過載等，待物料占設備空間約50%左右時停止進料。此時應注意觀察鍋內(nèi)實際情況及溫度表上顯示內(nèi)鍋物料的溫度是否隨著工藝的要求而變化。觀察鍋內(nèi)加熱情況可通過設備上的視鏡進行觀察。物料的干燥時間各不相同，視物料的特性及外部工藝條件而定。

　　  開機

　　  1、檢查各部件完整，無破損。是否已添加潤滑油脂，滿足開機要求

　　  2、檢查物料、蒸汽、冷卻水等

　　  3、開機順序(1)開電動機（2）開軸承降溫冷卻水（3）開啟加熱或冷卻介質(zhì)閥門和冷凝水閥（4）開啟進料閥

　　  停機

　　  1、通知上下工段，準備停車

　　  2、停車順序（1）停止進料（2）維持適當?shù)呐帕涎永m(xù)時間，直至將機內(nèi)物料排放干凈（3）停止熱源供應，關閉相關閥門（4）停止電動機運作（5）關閉相應軸承降溫冷卻水閥門

　　技術規(guī)格